1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 1.00 сек.
 721. Долбежный станок | Компас
, определяющая уровень научно-технического прогресса во всем народном хозяйстве, поскольку обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население –предметами потребления. Включает также металлообработку, ремонт машин и оборудования. Для нее особенно характерно углубление специализации производства и расширение ее масштабов. В устройстве металлорежущих станков имеется много общего. Это объясняется самой сущностью процесса резания. Основу устройства металлорежущих станков составляет совокупность механизмов и других технических устройств, обеспечивающих главным образом два движения — движение резания (резцом, фрезой, сверлом и т. д.) и движение подачи заготовки или режущего инструмента. В настоящее время на рядус задачей повышения эфективности экспоотации существующего оборудования поставлена задача увеличения производства средств автоматизации, оснащённых микропроцессорами и малыми ЭВМ, а так же гибких производственных систем. Новые станки различного тех нологического назначения, прогрессивные конструкции режущего инструмента обеспечивают автоматический процес обработки, сокращение времяни для наладки оборудования, возможность многостаночного обслуживания, повышение качества продукции, производительность труда и культуры производства. Значение машиностроительного комплекса трудно переоценить. Важнейшая его задача – реализация достижений научно-технического прогресса, обеспечение комплексной механизации и автоматизации производства, снабжение народнохозяйственных отраслей новой техникой, удовлетворение населения современными потребительскими товарами. 1. Общие сведения о металлорежущих станках 1.1. Анализ конструкции современных металлорежущих станков Зубообрабатывающие станки - металлорежущие станки для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от применяемого инструмента различают зубофрезерные, зубодолбёжные, зубопротяжные (зубострогальные), зубоотделочные (зубошевинговальные, зубошлифовальные, зубохонинговальные, зубопритирочные, зубообкаточные и зубозакругляющие) станки. В работе рассмотрен долбежно-реечный станок модели Е39А. На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже — методом копирования. Наибольшее применение в промышленности имеют вертикальные зубодолбёжные станки. Режущим инструментом является долбяк, который движется возвратно-поступательно параллельно оси заготовки. Зубодолбёжный станок 5А122. Станки зубофрезерные предназначены для нарезания цилиндрических и червячных колес в условиях крупносерийного, серийного и единичного производства. Нарезание зубчатых колес производится по способу обкатки червячной фрезой методом попутного и встречного зубофрезирования. Станки обеспечивают работу как в однопроходном, так и в двухпроходном автоматических циклах с автоматическим изменением скорости резания и подачи. Исключается необходимость смены зубчатых колес в гитарах скоростей подач при переходе станка с первого прохода на второй. Зубодолбужный станок 5А122 предназначен для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом обкатки заготовок долбяком. При помощи специальных приспособлений возможна обработка деталей типа: вал-шестерня, реек, сеторов, кулаков, зубчатых муфт, косозубых колес. При использовании точного инструмента на соответствующих режимах резания станок позволяет проиводить обработкку колес 6-7 степени сложности. Более распространены станки с ЧПУ, примерами таких станков могут быть зубодолбёжные станки 5М150ПМФ4 и 5М161ПМФ4. Диаметр обработки 5М150ПМФ4 - 800 мм, 5М161ПМФ4 - 1250 мм, Стандартная макс. высота обработки 160мм. Основные преимущества: -Возможность хранения в памяти устройства ЧПУ до 500 различных наладок (без подключения внешних модулей памяти). -Быстрая смена наладок и подналадок (время переналадок сокращается минимум в 3 раза) -Возможность осуществления сложных комбинированных циклов обработки -Высокая точность, класс "Н". 1.2. Назначение и принцип работы долбежно-реечного станка модели Е39А На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже — методом копирования. Нарезание выполняется долбяком из быстрорежущей стали. Долбяк, закрепленный на вертикальной оси, совершает возвратно-поступательные движения и в то же время обкатывается вместе с нарезаемой шестерней. Фактически, это пара шестеренок, находящихся в зацеплении. При этом нарезаемая шестерня закрепляется на столе (планшайбе). Т.е. при включении станка начинается одновременное движение долбяка, обкат и радиальная подача. У некоторых моделей зубдодолбежных станков стол может перемещаться по горизонтали. Станок работает по замкнутому автоматическому циклу. При достижении долбяком заданной глубины процесс врезания автоматически прекращается. После этого планшайба стола делает один полный оборот, чем достигается получение одинакового размера зубьев по всей окружности нарезаемой шестерни. Причем, в зависимости от настройки станка, во время перехода на второй проход скорость резания и подача могут изменяться автоматически, что значительно повышает производительности станка, стойкость инструмента и точность нарезания. На некоторых станках возможно и нарезание косозубых шестерней. Чаще всего для этого требуется изготовить отдельное приспособление. Большая часть зубодолбежных станков имеет три режима работы: • Наладочный; • Однопроходный полуавтоматический цикл; • Двухпроходный полуавтоматический цикл.
Дата добавления: 08.10.2012
|
|
722. Бесцентровошлифовальный станок | Компас
1. Общие сведения о металлорежущих станках 1.1. Анализ конструкции современных металлорежущих станков Шлифовальный станок, в металлообработке - металлорежущий станок для обработки заготовок абразивным инструментом. В соответствии с принятой для металлорежущих станков классификацией шлифовальные станки подразделяют на кругло- и внутришлифовальные (в т. ч. бесцентрово-шлифовальные, планетарные), специализированные, плоскошлифовальные и др., работающие абразивным инструментом.Специфика используемого инструмента предъявляет к конструкции и конструкционным материалам некоторые дополнительные требования: виброустойчивость, износостойкость, интенсивный отвод абразивной пыли. Главное движение шлифовального станка - вращение абразивного инструмента, причём его скорость, как правило, значительно выше скорости подачи и других движений. Бесцентровая шлифовка - это шлифовальный процесс. В отличии от других цилиндрических процессов, где заготовка поддерживается в шлифовальном станке при шлифовке между центрами, во время бесцентровой шлифовки заготовка механически не зажата. Поэтому заготовки, которые должны быть обработаны на бесцентровом шлифовальном станке не нуждаются в углублениях, направляющих или шпиндельных головках на концах. Вместо этого заготовка поддерживается в шлифовальном станке по ее собственному внешнему диаметру направляющим ножом и колесом регулирования. Заготовка вращается между высокоскоростным диском шлифовки и более медленным (подающим) колесом регулирования скорости с меньшим диаметром. Наиболее распространенными бесцентровыми станками являются полуавтоматы мод. ЗД180, ЗМ184И, ЗМ185 высокой точности, полуавтоматы мод. ЗМ182А и ЗМ184А особо высокой точности, а также станки автоматы мод. ЗШ182Д, ЗШ184Д (доводочные), , бесцентро-шлифовальные автоматы - ЗФ484ГВ, ЗА485В. Основные области применения безцентровых шлифовальных станков Массовое и серийное производство, например, штырь, стержень,валы, вальцовка, обкатка, гнездо подшипника,толкатель клапана, дозирующая игла,ротор, сферическая цапфа Специальные применения, например, шесты, трубы,цилиндры, роторы, изоляторы, биллиардные шары. Бесцентрово-шлифовальный автомат модели ВШ-214. Автомат предназначен для предваритель¬ного шлифования цилиндрическоих сверл диа¬метром 6—20 мм, длиной 100—185 мм на про¬ход и для окончательного шлифования тех же сверл методом опрокидывания (для получения обратной конусности). Спроектирован на базе универсального бесцентрово-шлифовального станка модели 3184 и, работая без автомати-ческой загрузки и приспособления для опро¬кидывания, может быть использован как уни¬версальный станок. Механизм загрузки бункерно-магазинного типа с мотылевым пита¬телем. Модель 3184. Станок предназначен для наружного бесцентрового шлифования изделий с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями. Наименьший и наибольший диаметр шлифования 3—75 в мм, Наибольшая длина шлифования в нормальном приспособлении в мм 220 Наименьшая и наибольшая скорость шлифования в м/сек 35—50 Наибольшая возможная ширина шлифовального круга в мм 200. В работе рассмотрен бесцентрово-шлифовальный станок модели 3М184. Станок предназначен для шлифования гладких, ступенчатых, конических и фасонных поверхностей методами продольного и врезного шлифованияаксимальная. Размеры станка 2230x1455x2120 м. 1.2. Назначение и принцип работы бесцентрово-шлифовального станка модели 3М184 Бесцентрово-шлифовальный станок модели 3М184 предназначен для высокопроизводительного шлифования поверхностей типа тел вращения малого диаметра и большой длины, а также деталей, не имеющих центровых отверстий. На бесцентрово-шлифовальных станках заготовки обрабатывают тремя способами (рис. 1.1) шлифованием напроход, врезным шлифованием, шлифованием до упора. Перемещение заготовки 2 вдоль периферии круга / осуществляется в результате поворота ведущего круга 4 на определенный угол или за счет наклона опорного ножа 3 (рис. 1.2). Во всех случаях заготовка 2 находится в контакте с опорным ножом 3, шлифующим кругом 1и ведущим кругом 4. Оба круга вращаются в одном направлении. Частота вращения шлифовального круга в 60-100 раз выше частоты вращения ведущего круга (рис. 1.3).
Дата добавления: 08.10.2012
|
723. Поперечно-строгальный станок | Компас
, перевозки и переноски станков. Качество работы станка зависит от правильной его установки на фундаменте. Без фундамента разрешается установка станка только на бетонированном полу достаточной толщины (200—300 мм). В остальных случаях для достижения спокойной и точной работы необходимо подготовить бетонный фундамент. Установку станка на фундамент производят после полного затвердевания раствора цемента. В отверстия основания станины закладывают фундаментные болты с навинченными гайками и при установке станка на фундамент опускают болты в заранее подготовленные колодцы. Выверку правильности положения станка производят при помощи точных уровней, которые устанавливают на обработанные горизонтальные или вертикальные плоскости станка (направляющие стола и т. п.). Для придания станку правильного положения применяют стальные клинья или регулируемые башмаки, кото-рые устанавливают по периметру станины на определенных расстояниях друг от друга. После выверки станка по уровню в продольном и поперечном направлениях производят заливку основания станка раствором цемента. Каждый станок, находящийся в цехе, имеет паспорт, выданный заводом-изготовителем и хранящийся в отделе главного механика завода. Паспорт станка является основным техническим документом, содержащим полную характеристику станка. В паспорте даны сведения, характеризующие тип станка, модель, завод-изготовитель, год выпуска, заводской номер, место установки, дату пуска в эксплуатацию и т. п.; помещена фотография станка со спецификацией орга-нов управления. В разделе «Основные данные станка» приведены сведения, характеризующие габарит и массу станка, основные размеры, стол, направляющие станины, шпиндель, хобот и серьгу, принадлежности и приспособления для настройки и обслуживания станка, прилагаемые к станку, сведения о ремонте, комплект поставки и др. В разделе «Механика станка» приведены данные по механике главного движения (число оборотов шпинделя в минуту, мощность на шпинделе) и по механике подачи (подачи стола в мм/мин — продольная, поперечная и вертикальная, ускоренные подачи стола). Кроме паспорта к каждому станку прилагают руководство по эксплуатации, которое хранится у цехового механика или на рабочем месте. В руководстве кроме сведений, имеющихся в паспорте, приведены рекомендации по транспортировке и распаковке, установке станка на фундамент, подготовке станка к первоначальному пуску, смазке станка, охлаждению фрез при резании. В руководстве имеется также кинематическая схема станка со спецификацией зубчатых и червячных колес, червяков и реек, описание конструкции станка и его узлов, рекомендации по настройке, наладке и режимам работы, регулированию и эксплуатации электрооборудования и др. В конце руководства прилагают чертежи быстроизнашивающихся деталей. Регулирование станков Регулирование зазора между ходовым винтом и гайкой. В процессе эксплуатации станков возникает необходимость в регулировании отдельных узлов и элементов с целью восстановления их нормальной работы. Между ходовым винтом и гайкой имеется небольшой зазор (люфт). Поэтому, как указывалось ранее, при точных перемещениях необходимо маховичок ручного перемещения стола вращать в одном направлении, чтобы выбирать мертвый ход. Если некоторая доля оборота маховичка происходит без перемещения стола, то это означает, что между ходовым винтом и гайкой винт-гайка имеется зазор (мертвый ход). Если мертвый ход превышает % оборота рукоятки, надо сообщить об этом мастеру. При наличии зазора в ходовом винте продольного перемещения стола нельзя производить строгание по подаче. Для регулирования зазора между ходовым винтом и гайкой стола консольно-фрезерных станков № 2 и 3 серии «Р» необходимо ослабить контргайку 1 и вращая валик 2 произвести подтягивание гайки ходового винта. Выбор люфта необходимо производить до тех пор. пока люфт ходового винта, проверяемый поворотом маховичка продольного хода, окажется не более 3—5J и пока при перемещении стола вручную не произойдет заклинивание винта на каком-либо участке, необходимом для рабочего хода. После регулирования затягивают контргайку 1, фиксируя валик 2 в установленном положении. Регулирование клиньев стола и салазок. Зазор в направляющих стола и салазок консольно-фрезерных станков № 2 и 3 серии «Р» выбирается клиньями. Регулирование клина 1 стола (132) производится при ослабленных гайках 2 и 4 подтягиванием винта 3 отверткой. После проверки регулирования ручным перемещением стола гайки надежно затягиваются. Зазор в направляющих салазок регулируется клином 6 при помощи винта 5. Степень регулирования проверяется при перемещении салазок вручную. В процессе эксплуатации кроме указанных элементов регулируются: зазор в переднем подшипнике: пружины фиксатора лимба скоростей и лимба подач: предохранительная муфта коробки подач и др. Смазка станков. Основное назначение смазки сводится к уменьшению потерь на трение, повышению износостойкости трущихся поверхностей и обеспечению допустимой температуры. От правильности смазки станка зависит срок службы станка и надежность его работы. Для смазки этих станков рекомендуется масло «индустриальное 30». Охлаждение в процессе фрезерования. Смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) следует подавать непосредственно в зону резания. Подвод СОЖ в нужную зону обеспечивается маневренностью системы подвода сопла. Приведена схема подвода СОЖ к режущему инструменту для станков № 2 и 3 серии «Р». Если отвернуть гайку /, то сопло можно поворачивать под любым углом и устанавливать по высоте. Для перемещения сопла вдоль скосов хобота необходимо также ослабить гайку 3 со стороны, противоположной соплу. При изменении направления фрезерования вся система может быть перенесена на другую сторону хобота. Регулятором подачи требуемого количества СОЖ является кран 2, расположенный сверху сопла. Этим краном разрешается пользоваться, так же как краном-выключателем СОЖ. если время выключения не превышает 10 мин. На более продолжительное время отключение эмульсии необходимо производить выключением насоса с помощью переключателя на дверке электрониши. Насос подачи СОЖ смонтирован за одно целое со своим электродвигателем и расположен в нише основания под кожухом электродвигателя главного движения. Наибольшая производительность насоса — 22 л мин. Включение -и выключение насоса охлаждения происходит при установке переключателя на дверке левого электрошкафа в положение «Охлаждение включено» или «Охлаждение выключено». Для периодической очистки основания и замены СОЖ в основании имеется пробка 4, а в фундаменте — приямок для слива СОЖ. В передней части основания имеется решетчатая крышка, через которую СОЖ стекает с верхней поверхности во внутреннюю полость. Эта крышка задерживает стружку, тряпки, грязь и т. д. Снятие ее недопустимо, так как приводит к порче насоса и загрязнению всей системы. Систему охлаждения следует периодически (через 6 месяцев) демонтировать и промывать под давлением. При смазке станков других моделей нужно пользоваться рекомендуемыми схемами и режимами смазки, аналогичными приведенным. Ремонт станков. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает выполнение ряда мероприятий по уходу, надзору и ремонту станков.
Дата добавления: 08.10.2012
|
724. Шлицефрезерный станок | Компас
1. Общие сведения о металлорежущих станках 1.1. Анализ конструкции современных металлорежущих станков Шлицефрезерные станки предназначены для фрезерования шлицев на валах. Обработка шлицев осуществляется червячными шлицевыми фрезами по методу обката, аналогично нарезанию зубьев на зубофрезерных станках. В процессе огибания профиль специальной червячной фрезы образует боковые стороны шлицев и «усики», применяемые при центрировании шлицевого соединения по внутреннему диаметру (рис. 1.1,а). На рис. 1.1, б изображен профиль шлицевой фрезы, когда центрирование происходит по наружному диаметру. Рис. 1.1 - Схема фрезерования шлица Рассмотрим примеры таких станков. Полуавтомат шлицефрезерный 5350Б . Предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубъев шестерен, выполненных заодно с валом. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – Н, диаметр обрабатываемой детали 500 мм (длина детали также 500 мм), длина нарезаемых шлицев 1425 мм, мощность двигателя 6.5 кВт,число инструментов в магазине 20. Полуавтомат шлицефрезерный 5350В Для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубъев шестерен, выполненных заодно с валом. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – Н, диаметр обрабатываемой детали 500 мм (длина детали 1500 мм), длина нарезаемых шлицев 1950 мм, мощность двигателя 6,5 кВт, число инструментов в магазине 6. Полуавтомат шлицефрезерный с ЧПУ 5Б352ПФ2 Полуавтомат предназначен для прецизионного фрезерования скоростных цилиндрических прямозубых колес из чугуна, стали, легированных сталей, легких сплавов методом обкатки червячной фрезы. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – В, диаметр обрабатываемой детали 320 мм (длина детали 1000 мм), длина нарезаемых шлицев 10 мм, мощность двигателя 10 кВт, число инструментов в магазине 4. Полуавтомат шлицефрезерный горизонтальный с ЧПУ 5А352ПФ2 Для фрезерования на валах прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубьев прямозубых и косозубых цилиндрических колес червячными фрезами методом обкатки. Применяется в условиях серийного, мелкосерийного и единичного производства. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 – П, диаметр обрабатываемой детали 200 мм (длина детали 1080 мм), длина нарезаемых шлицев 10 мм, мощность двигателя 10 кВт, число инструментов в магазине 30. Полуавтомат шлицефрезерный повышенной точности 5Б352П Полуавтомат шлицефрезерный повышенной точности с горизонтальной осью изделия предназначен для нарезания шлицевых валов, прямозубых и косозубых цилиндрических колес, а также звездочек червячными фрезами методом обката. Диаметр обрабатываемой детали 200 мм (длина детали 1000 мм), длина нарезаемых шлицев 8 мм, мощность двигателя 10 кВт, число инструментов в магазине 20. В работе рассмотрен станок модели 5350А. Станок предназначен для нарезания зубьев на шлицевых валах и цилиндрических колесах червячной фрезой по методу обката с непрерывным делением. Станок имеет горизонтальную компоновку и является базовым для ряда однотипных станков (с индексами модели А, Б и В). Обеспечивает разность соседних шагов шлиц 0,02 мм и чистоту поверхностей боковых сторон шлиц не ниже пятого класса.Класс точности, станка Н. 1.2. Назначение и принцип работы станка шлицефрезерногомодели 5350А Шлицефрезерный станок модели 5350А предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубьев шестерен, выполненных заодно с валом. Фрезерование шлицев и зубьев шестерен производится червячной фрезой по методу обкатывания. Станок обеспечивает разность соседних шагов шлиц 0,02 мм и чистоту поверхностей боковых сторон шлиц не ниже пятого класса. Класс точности, станка Н. Фрезе сообщается вращательное движение и движение подачи (перемещение вдоль обрабатываемого изделия), а обрабатываемому изделию только вращательное движение, согласованное с вращением фрезы. Фрезерование может производиться при движении каретки с фрезой на заднюю бабку или от задней бабки, против подачи или по направлению подачи. Все движения фрезы и обрабатываемого изделия, необходимые для фрезерования шлиц, выполняются автоматически. Подвод фрезы к изделию и включение рабочей подачи в начале цикла, а также отвод фрезы от изделия выключение рабочей подачи в конце цикла осуществляются с помощью гидравлики. Ускоренное перемещение каретки с фрезой для возврата и в исходное положение после окончания фрезерования осуществляется с помощью отдельного электродвигателя. Перемещение пиноли задней бабки осуществляется с помощью гидравлики путем поворота крана управления вручную. Наименование параметров Ед.изм. Величины Высота центров мм 250 Наибольший диаметр фрезерования мм 150 Наибольшее расстояние между осями шпинделя, изделия и фрезы мм 40 Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной мм 500 Наибольшее расстояние между осями шпинделя, изделия и фрезы мм 140 Расстояние между центрами мм 1000 Наибольшая длина фрезерования мм 925 Пределы чисел нарезаемых шлицев (зубьев) 4...36 Наибольший модуль фрезерования мм 6 Наибольший диаметр фрезы мм 125 Пределы чисел оборотов фрезерного шпинделя об/мин 80...500 Пределы подач на 1 оборот заготовки мм/об 0,63...5 Диаметр отверстия шпинделя изделия мм 106 Мощность электродвигателя главного двигателя Квт 6,5/7 Габаритные размеры станка: мм - длина 2585 - ширина 1550 - высота 1650 Масса станка кг 4000
Дата добавления: 08.10.2012
|
725. Нормирование точности и технические измерения | AutoCad
, которые гарантируют возможность повышения качества продукции и экономичности ее производства, а также повышение уровня ее взаимозаменяемости. Стандарты содействуют обеспечению пропорционального развития всех отраслей народного хозяйства страны. С помощью стандартов Государственная Система стандартизации способ-ствует: - улучшению качества работы, качества продукции и обеспечению его оптимального уровня; - обеспечению условий для развития специализации в области проектирования и производства продукции, снижению ее трудоемкости, металлоемкости и улучшению других показателей; - обеспечению условия для широкого развития экспорта товаров высо-кого качества, отвечающих требованиям мирового рынка; - обеспечению увязки требований к продукции с потребностями обороны страны; - рациональному использованию производственных фондов и экономии материальных и трудовых ресурсов; - развитию международного экономического и технического сотрудниче-ства. Для получения поставленных целей стандарты постоянно обновляют на основе достижений науки, техники и производства с учетом комплексности и системности решений задач стандартизации. 1 Допуски цилиндрических зубчатых передач 1.1 Исходные данные Число зубьев колеса Z1 = 28 Число зубьев шестерни Z2 = 22 Окружная скорость V = 9 м/с Модуль m = 5 мм
Дата добавления: 11.10.2012
|
 726. АС Капитальный ремонт школы в Витебской области | AutoCad
Выполнить ремонт совмещенной рулонной кровли.
Выполнить замену сан.приборов.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Общая площадь здания- 1930.31м2.
Полезная площадь здания- 1715.44 м2.
Строительный объем здания-7499.54м3
в том числе подвала -54.78 м3
в том числе выход на кровлю-57.96м3
Общие данные.
Фасад в осях 1-10 М 1:100 (существующее положение).
Фасад в осях 10-1 М 1:100 (существующее положение).
Фасад в осях А-Е М 1:100 (существующее положение).
Фасад в осях Е-А М 1:100 ( существующее положение).
Фрагмент плана на отм.-2.500 М 1:100.
План 1-го этажа М 1:100. (существующее положение)
План 2-го этажа М 1:100 (существующее положение).
План кровли М 1:100 (существующее положение).
Разрез 1-1,2-2 М 1:100 (существующее положение).
Разрез 3-3,4-4 М 1:100
Фасад в осях 1-10 М 1:100 .
Фасад в осях 10-1 М 1:100 .
Фасад в осях А-Е М 1:100 .
Фасад в осях Е-А М 1:100.
Фрагмент плана на отм.-2.500 М 1:100.
План 1-го этажа М 1:100.
План 2-го этажа М 1:100.
План столярных изделий 1 этажа М 1:100.
План столярных изделий 2 этажа М 1:100.
Схема окон из ПВХ Ок-1...Ок-4
Схема окон из ПВХ Ок-5...Ок-7 М 1:25.
Узлы крепления оконных блоков.
Дата добавления: 18.10.2012
|
727. Коробка скоростей горизонтально-фрезерного станка | Компас
, точности обработки, уровня автоматизации, надежности и долговечности, степени унификации и агрегатирования. Одним из основных направлений развития современного стан-костроения является автоматизация, которая включает комплекс мероприятий (технических, организационных и др.), позволяю¬щих вести производственные процессы без непосредственного участия человека. Увеличивается выпуск автоматов, полуавтоматов и автомати¬ческих линий. Для современного станкостроения характерно максимальное использование нормализованных и стандартных узлов и деталей и возможно большая их унификация, дальнейшее развитие метода агрегатирования и создание гамм станков в виде нормального ряда типоразмеров с максимальной унификацией узлов и деталей. Расширение номенклатуры материалов обрабатываемых дета¬лей и стремление к еще большей универсальности станков общего назначения влечет за собой увеличение диапазонов регулирования частот вращения, двойных ходов и подач. Для современного станкостроения характерно максимальное использование нормализованных и стандартных узлов и деталей и возможно большая их унификация, дальнейшее развитие метода агрегатирования и создание гамм станков в виде нормального ряда типоразмеров с максимальной унификацией узлов и деталей. Повышение скорости холостых перемещений узлов диктуется необходимостью увеличения производительности станков. Надо чтобы скорости холостых ходов узлов составляли 10— 12 м/мин. Существенный вклад в автоматизацию вносит опережающее развитие выпуска станков с ЧПУ. На базе многооперационных станков, оснащаемых промышленными роботами, системами измерения, складирования решаются вопросы комплексной автоматизация изготовления деталей в мелкосерийном производстве на базе гибких производственных систем Целью данного курсового проекта является разработка коробки скоро-стей горизонтально-фрезерного станка. Переключение скоростей осущест-вляется электромагнитными муфтами. Коробка скоростей должна обеспечивать 16 частот вращения. Минимальная частота вращения , максимальная- . 1 АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ СОВРЕМЕННЫХ МЕТАЛЛОРЕ- ЖУЩИХ СТАНКОВ АНАЛОГИЧНЫХ ПРОЕКТИРУЕМОМУ 1.1 Описание конструкции и системы управления станка - прототипа проектируемого Горизонтально-фрезерный станок 6Т80 предназначен для различных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, фасонными и другими фрезами, в том числе оснащёнными пластинками из твёрдого сплава, при обработке деталей из чугуна, стали, цветных металлов, различных сплавов и пластмасс. На нём возможно выполнение работ в ручном, толчковом и автоматическом режимах, включая обработку “по рамке”. Механизм пропорционального изменения подачи позволяет в два раза уменьшить или увеличить подачу стола для обеспечения нормального режима работы инструмента. Рисунок 1 - Горизонтально-фрезерный станок 6Т80 Технические характеристики: Перемещение стола, мм, не более: - продольное 560 - поперечное 220 Количество частот вращения шпинделя 12 Частота вращения шпинделя, мин 50…2240 Подача стола, мм/мин: - продольная 20…1000 - поперечная 20…1000 - вертикальная 10…500 Мощность электродвигателя, кВт 3 Габарит, мм: - длина 1600 - ширина 1875 - высота 1528 Масса, кг 1310 Станки называются консольными, потому что стол станка установлен на консоли, перемещающейся вверх и вниз по направляющим станины. На станках можно обрабатывать горизонтальные плоскости цилиндрическими фрезами, вертикальные плоскости – дисковыми двусторонними фрезами, наклонные плоскости фрезеруют одноугловыми фрезами, пазы и уступы – дисковыми пазовыми и дисковыми трехсторонними фрезами, углы, рамки, зубчатые колеса и др. Фасонные поверхности обрабатывают фасонными фрезами или набором фрез. Компоновка горизонтально—фрезерного станка приведена на рисунке 2 Станина 1 является основным несущим узлом, по вертикальным направляющим которого пере¬мещается консоль 10, представляющая собой отливку коробчатой формы. Сверху на консоли есть направляющие для поперечного движения салазок. По направляющим на верхней стороне салазок продоль¬но движется стол 7 с заготовкой. Прямолинейные движения заготовки в трех направлениях служат для подачи 11, углубления или первоначальной установки. В консоль встроена коробка подач. Привод главного движения с коробкой скоростей 4 смонтирован в станине и заканчивается горизон¬тальным шпинделем, конец которого выступает над столом. Фрезы закрепляют непосредственно в шпинделе или на оправках. Для поддерж¬ки оправки, вставленной в горизонтальный шпиндель, служат серьги 5. Рисунок 2 - Компоновка фрезерного станка: 1 – станина; 2 – коробка переключения; 3 – пульт боковой; 4 – коробка скоростей; 5 – устройства электромеханического зажима инструмента; 6 – шкаф управления; 7 – стол и салазки; 9 – пульт основной; 10 – консоль; 11 – коробка подач 1.2 Описание конструкции системы управления и принцип работы проектируемого узла Горизонтально – фрезерный станок имеет главное движение — вращательное движение шпинделя с фрезой; движение подачи — перемещение стола в продольном, поперечном и вертикальном направлениях; вспомогательное движение — ускоренное перемещение стола в тех же направлениях. Главное движение и движение подачи имеют раздельный привод. Горизонтально – фрезерный станок сообщает шпинделю движение от фланцевого электродвигателя через упругую муфту и шестеренную коробку скоростей. Переключение частот вращения осуществляется с помощью электромагнитных муфт бесконтактного действия Э1М…4.
Дата добавления: 28.10.2012
|
728. Кинематический анализ токарно-притирочного станка 3Б814 | Компас
, надежных,: быстроходных и долговечных машин.. Создание такого .оборудования., связано с настоянным повы¬шением требований к точности и качеству изготовления деталей. Эти требования, выполняют, прежде всего на финишных, отделоч¬ных, операциях. Получение деталей с точностью размеров по пятому и шестому-квалитету, достижение шероховатости, поверхностей. Ra = 0,04 - 0,08 мкм, исправление погрешностей формы детали, оставшихся от предыдущих операций,, устранение-дефектов в. поверхностном слое (микротрещин, прижогав и т а.) — вох круг технологических, ЗЗг дач, которые решаются, с помощью процессов абразивной обработки. Эти процессы можно разделить на,две группы: отделочную обработку связанным абразивом и обработку с применением свободного абра¬зивного зерна. К первой группе относится тонкое (прецизионное) шлифование, суперфиниширование, хонингование и обработка аб¬разивной лентой Вторая группа процессов объединяет доводку-притирку плоских и цилиндрических поверхностей, доводку от¬верстий, вибропритирку и виброполирование, полирование элас¬тичным кругом, гидроабразивную и абразивно-ультразвуковую об¬работку. Часто процессы абразивной отделочной обработки называют до-водочными. Эти названия можно считать идентичными, если под доводкой понимать конечную цель обработки, при которой достига¬ются высокие требования к точности деталей и качеству поверхност¬ного слоя обработанной поверхности. Соответственно и под доводоч¬ными станками здесь и ниже будем иметь в виду технологическое оборудование для осуществления процессов абразивной отделочной обработки. Совершенствование доводочных процессов абразивной об¬работки стимулируется с одной стороны, применением в машино¬строении высокопрочных и труднообрабатываемых материалов, с другой — созданием новых, высокопроизводительных абразивных материалов. 1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ 1.1 Анализ конструкции современных станков аналогичных проек-тируемому Для выполнения доводочно-притирочных работ используются станки, приспособления, моечные машины и ванны, приборы и уст¬ройства, с помощью которых проверяется качество обработки и со¬стояние рабочих органов доводочных станков и притиров, и др. Режущим инструментом у доводочных и притирочных станков является жесткий притир, покрытый абразивно-доводочной смесью. По сложности и конструктивным признакам доводочные станки раз¬делены на простые (узкого назначения) и сложные (широкого на¬значения) . К станкам узкого назначения (их называют средст¬вами малой механизации) относят приводные бабки, доводочные станки для притирки клапанов, запорной арматуры и т. д. Станки узкого назначения используются, как правило, для полу-механической обработки; они имеют простую кинематику и не обо¬рудованы приборами и автоматическими устройствами. Наладка их несложная, но работа на них требует больших затрат физической силы и большого навыка. Приме-няют эти станки. В основном в еди¬ничном и мелкосерийном производствах, а также в условиях, где по технологическим особенностям невозможно применение универ¬сальных станков. Эти станки, как правило, изготовляются силами самих машиностроительных заводов. К станкам широкого назначения относятся доводоч¬ные станки, имеющие сложную кинематику, гидравлику и автома¬тику. Для наладки этих станков необходимы высококвалифициро¬ванные наладчики, но работать на них могут доводчики более низ¬кой квалификации. Процесс доводки полностью механи-зирован, а на некоторых станках автоматизирован полностью или частично. К притирочным станкам широкого назначения относятся станки ЗА814, ЗБ814, ЗЕ814, ЗБ816, 3814ПС, ЗД817. В соответ¬ствии с общепринятой системой обозначения, доводочные и прити- рочные станки входят в третью группу восьмого и частично девятого типа металлорежущих станков. Обозначения моделей этих станков, выпускаемых се-рийно в нашей стране, обычно начинается с цифр 38 или 39, например 3806, 3816, 3813, 3807. Буква, следующая за цифрой 3, указывает на модернизацию этих станков (ЗД817, ЗА814, ЗБ814, ЗЕ814 и Др.); буква, стоящая после всех цифр, указывает на новый вариант (модификацию) базовой модели этого станка, например ЗБ816И, 3806Л, 3813Б, 3814Б и т. д. Вместе с тем в про-изводственной практике встречаются доводочные станки, обозначе¬ние которых произведено с отклонением от общепринятого поряд¬ка. Так, некоторые внутридоводочные станки Одесского завода им. Кирова имеют обозначение ОФ-26А, ОФ-61А, а плоскодоводоч¬ный станок— СППД-2. Опытные и экспериментальные притирочные(доводочные) станки имеют еще большее разнообразие обозначений, например станки Пермского политехнического института обозначаются: ИПД-6, ВДП-4М, а Че¬лябинского политехнического института — ЧПИ 63/37, ЧПИ 65/36. Полуавтоматы, разработанные в НИИ часовой промышленности — ПР379, ПР431, а в Центральном научно-исследовательском инсти¬туте топливной аппаратуры (ЦНИИТА) обозначаются буквами и цифрами: ЦНИТА-8170, ЦНИТА-8180, ЦНИТА-255010 и т. д. Доводочные станки по своему назначению, кон¬структивному оформлению, технологическому применению состав¬ляют одну из разнообразнейших подгрупп, так как на этих станках доводят наружные и внутренние круглые, некруглые, плоские и фасонные поверхности. В зависимости от характера глав-ного дви¬жения, от распределения функций главного и вспомогательного дви-жений, от вида применяемого инструмента доводочные и притироч¬ные станки подразделяются на четыре группы: 1. Универсальные доводочные станки для обработки наружных поверхностей тел вращения (методом обкатывания) и плоскостей (методом радиальных подач), имеющие быстрое вращательное движение дисков-притиров и замедленное возвратно-поступатель¬ное движение притиров или сепараторов. Наиболее характерными этой группы станков являются станки моделей ЗБ816И, ЗБ816, 3817, 3813Б, 3814Б и др. 2. Внутридоводочные одношпиндельные и многошпиндельные станки на базе станков ОФ-26А, ОФ-61А и с горизонтальным распо¬ложением стержней-притиров. Новыми моделями этой группы являются станки 3820Д, 3821Д, полуавтомат ЦНИТА-8170 и др. 3. Плоскодоводочные и станки для обработки плоских взаимно параллельных поверхностей. К таким станкам относится модель 5, разработанная Московским инструментальным заводом «Калибр» (этот станок имеет возвратно-поступательное прямолинейное про¬дольное и некоторое поперечное перемещение лентосепараторов), а также плоскодоводочные станки Каунасского завода шлифовальных станков «Нерис» моделей 3803, 3806Л, 3807, 3808 и др. 4. Специальные доводочные станки для обработки сферических поверхностей, зубчатых колес ВШ-ДЗ, ВШ-Д35, ВШ-314 и др. Внутри каждой группы притирочные станки разделяются на под¬группы и типы в соответствии с конструкцией, технологическими особенностями, назначением, степенью специализации, автоматиза¬ции и т. д. Станки подразделяются на типы по различным призна¬кам, основными из которых являются: технологическое назначение — для доводки цилиндрических на¬ружных поверхностей, одной плоскости, плоскопараллельных плас¬тин, отверстий — круглых сквозных, глухих и т. д.; расположение главных рабочих органов в пространстве — с го-ризонтальным и вертикальным расположением оси вращения при¬тира; количество главных рабочих органов станка — одношпиндель¬ные, много-шпиндельные, однокассетные, многокассетные; по степени автоматизации — приводные бабки, обычные станки, полуавтоматы и автоматы; по конструктивным особенностям — одностоечный, многостоеч¬ный, с гид-равлическим прижимом деталей, с электромагнитным прижимом деталей и т. д. Кроме того, притирочные станки подразделяются по массе и размерам — малые, обычные, крупные и тяжелые; по точности — станки нормальной, повышенной точности и высокоточ¬ные (прецизионные).
Дата добавления: 28.10.2012
|
729. Тягово-динамический расчет автомобиля ВАЗ 2114 | AutoCad,Компас
, обеспечивающие требуемые тягово-скоростные свойства. Прототипный автомобиль ВАЗ-2114. Пассажировместимость – 5 чел. Максимальная скорость – 150 км/ч. Максимальное дорожное сопротивление – =0,30. Коробка передач механическая пятиступенчатая. ВВЕДЕНИЕ Автомобильный транспорт используется в промышленности, сельском хозяйстве, строительстве, торговле, осуществляет массовые пассажирские перевозки в городах, крупных населенных пунктах. На долю автомобильного транспорта приходится существенная часть грузооборота и более половины пассажирских перевозок. Oн тесно взаимодействует с железнодорожным, водным и воздушным транс¬портом, являясь важной составной частью транспортной системы страны. Знать теорию автомобиля нужно не только для того, чтобы конст¬руировать автомобили. Это знание позволит выбирать правильным образом наиболее приспособленные к эксплуатации в различных ус¬ловиях имеющиеся автомобили. В контрольной работе ставится целью определение основных конструктивных параметров легкового автомобиля, обеспечивающих требуемые тягово-скоростные свойства. В качестве прототипа автомобиля принят автомобиль ВАЗ-2114. 1 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОТОТИПА ВАЗ-2114 «Самара-2» (см. рисунок 1.1)— пятидверный пятиместный хэтчбек Волжского автомобильного завода, рестайлинговая версия ВАЗ-21093, продолжение семейства под условным названием «Самара-2». Кузов – несущей конструкции, цельнометаллический, сварной, типа седан. Модель отличается от предшественников оригинальным оформлением передней части кузова с новыми фарами, капотом, облицовкой радиатора, бамперами и наличием молдингов. Представлен публике в 2001 г., серийный выпуск — с апреля 2003 года. В салоне ВАЗ-2114 установлена новая панель приборов (т.н. «европанель»), регулируемая рулевая колонка, руль от «десятого» семейства, отопитель новой конструкции, передние стеклоподъёмники. На автомобиль устанавливается двигатель 8V объёмом 1,5 литра. (ВАЗ-2111) с распредёленным впрыском топлива. C 2007 года на автомобиль устанавливается новый двигатель 8V объёмом 1,6 литра (ВАЗ-11183) экологического класса Euro-3, модель получает индекс ВАЗ-21144. Отличительные особенности от старого двигателя — катализатор находится не под днищем, а возле двигателя, на двигатель надета пластиковая декоративная крышка, вместо алюминиевого рессивера устанавливается пластиковый. Трансмиссия механическая пятиступенчатая. Колесная формула 4*2, ведущие колеса передние. Маркировка автомобиля означает: 2-малый класс (малолитражка – от1100 до 1799 см3); 1 – легковой автомобиль; 14-порядковый номер модели. Остальные технические данные приведены в таблице 1.1 Рисунок 1.1 Автомобиль ВАЗ-2114 Таблица 1.1 Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2114 Наименование параметра Значение параметра 1 2 Количество мест спереди/сзади . 2/3 Масса снаряженного автомобиля, кг 985 Полная масса автомобиля, кг 1410 Распределение полной массы, кг - на переднюю ось - на заднюю ось 710 700 Полезная нагрузка, кг 425 Габариты автомобиля, мм - длина - ширина - высота снаряженного автомобиля (по кабине) 4122 1650 1402 продолжение таблицы 1.1 1 2 Колея колес, мм: - передних колес - задних колес 1400 1370 База, мм 2460 Максимальная скорость движения, км/ч, не менее 158 Время разгона автомобиля до скорости 100 км/ч, с, не более 13,2 Двигатель ВАЗ-11183 Количество и расположение цилиндров 4, рядное Диаметр цилиндра и ход поршня, мм 82*75,6 Количество клапанов 8 Степень сжатия 9,6 Максимальная мощность, кВт, брутто/обороты двигателя, мин-1 59,5/5200 Максимальный крутящий момент, Н*м, брутто/обороты двигателя, мин-1 120/3000 Контрольный расход топлива на 100 км пути при 90 км/ч, л, не более 7,8 Тип трансмиссии механическая, 5-ступенчатая Передаточные числа трансмиссии: -1 передача -2 передача -3 передача -4 передача -5 передача -главная передача - передача заднего хода 3,636 1,950 1,357 0,941 0,784 3,937 3,5 Шины радиальные, низкопрофильные, бескамерные 175/70 R13
Дата добавления: 03.11.2012
|
730. Разработка шпиндельного узла | AutoCad
, устройством автоматической смены заготовок, развитой системой ЧПУ, системами диагностирования и контроля обработанных деталей и инструментов. Они способны выполнять как черновую, так и чистовую обработку, для них характерны высокие жёсткость, точность, производительность обработки. Многоцелевые станки можно разделить на две группы: для обработки корпусных деталей и для обработки тел вращения. Станки для обработки корпусных деталей имеют компоновку вертикальных, горизонтальных и продольно-обрабатывающих станков. Они выполняют сверление, зенкерование, развёртывание, растачивание, нарезание резьбы, подрезку торцов, фрезерование плоскостей и контуров. На многих станках выполняются токарные работы, а при наличии высокоскоростного шпинделя – шлифовальные. Некоторые станки оснащены устройствами для глубокого сверления, долбления и строгания. Станки вертикального типа (со шпинделем, расположенным вертикально) предназначены для обработки плоских деталей с одной стороны: кондукторных плит, планок, крышек и т.п. Станки горизонтального типа служат для обработки с нескольких сторон деталей, имеющих большое число гладких, ступенчатых и резьбовых отверстий, сложных контуров, плоских поверхностей. Продольно-обрабатывающие станки предназначены для обработки крупногабаритных и длинномерных деталей. Стол перемещается только в продольном направлении. На ползуне находится шпиндельная бабка с горизонтальным и вертикальным шпинделем. Шпиндельная бабка перемещается в вертикальном направлении, ползун – вдоль неподвижного портала. На основе агрегатно-модульного принципа создают многоцелевые станки разных компоновок. При этом разрабатывают ограниченную группу нормализованных узлов и их них строят специализированные многоцелевые станки, наиболее полно отвечающие технологическим задачам. Компоновки станков различаются размещением шпинделя в пространстве, взаимным расположение основных узлов, типом и размещением устройства автоматической смены инструментов, типом устройства для автоматической смены деталей, видом сопряжения основных узлов (основания, колонны, шпиндельной бабки, стола). Основные компоновки вертикальных многоцелевых станков приведены на рисунке 1. Рисунок 1 – Компоновки вертикальных многоцелевых станков Обычно неподвижным элементом компоновки является колонна. Компоновки, согласно рисунку 1 а, б, отличаются тем, что колонна 3 и стол 1 расположены на общем основании, т.е. на плите 4, шпиндельная бабка 2 перемещается в вертикальном направлении. В станках, изготовленных по схемам на рисунке 1 в, г, движение сообщается колонне. В компоновках по рисунку 1, д колонна и стол стыкуются по вертикальной плоскости. Этот вариант наиболее удобен для создания гибкой модульной системы. Существуют и станки с крестовым столом. Они менее металлоёмки, но в случае применения удлинённого стола возникают трудности в обеспечении точности траектории его перемещения. На станках со столом и стойкой, совершающих движение только по одной координате, легче достичь необходимой точности, так как стол не имеет консольных участков и взаимное влияние перемещений по разным координатам исчезает. Станки с крестовой стойкой наиболее удобны для встраивания в гибкие производственные системы, так как при неподвижном столе относительно просто обеспечить сбор и отвод стружки, его стыковку с устройством автоматической смены обрабатываемых деталей. В мелкосерийном производстве применяются станки для одноинструментальной обработки, в среднем – станки со сменными многошпиндельными головками. Предусмотрены три типа уровня точности многоцелевых станков: П (станки основного исполнения), А (прецизионные), С (особо точные). Приводы главного движения должны обеспечить высокопроизводительное выполнение различных операций при бесступенчатом изменении частоты вращения в широком диапазоне. В станках, шпиндель которых имеет конус 30, частота его вращения достигает 9000…12000 об/мин, с конусом 40 – 5000…7000 об/мин, с конусом 50 – 4000…5000 об/мин. Шпиндель станков для сверхскоростной обработки вращается с частотой, достигающей 20000…40000 об/мин. Мощность двигателя главного привода связана с габаритами стола. В малых станках с шириной стола до 400 мм она составляет 4…8 кВт, в средних с шириной стола 500…800 мм – 11…15 кВт, в крупных – 20…40 кВт. Скорость рабочей подачи достигает 8000…10000 мм/мин, скорость быстрых движений – 10…12 м/мин, а иногда и 15 м/мин. 1.1 Анализ станков, аналогичных проектируемому Станок модели ГДВ 400ПМ1Ф4 Многоцелевой вертикальный сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ГДВ400ПМ1Ф4 предназначен для высокопроизводительной обработки деталей особо сложной конструкции. Для этой цели на нём расположены крестовый стол, с числовым программным управлением и автоматической сменой инструмента и заготовок. На нем можно производить сверление, зенкерование, развертывание и растачивание точных отверстий, связанных между собой координатами, фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьб метчиками. Рис. 1.1 Многоцелевой вертикальный сверлильно-фрезерно-расточный станок мод. ГДВ 400ПМ1Ф4: 1 — станина, 2 — стол, 3 — пульт управления, 4 — шпиндельный узел, 5 — электропривод шпиндельного узла, 6 — электрошкаф Конструкция станка позволяет выполнить контурное фрезерование (в режиме программного управления) двумя подачами: стола (поперечная) и шпиндельной бабки (вертикальная) и салазок (продольная). Автоматизированная система обрабатываемых деталей из двухместного загрузочного устройства дает возможность многостаночного обслуживания с совмещением времени установки и обработки детали. Класс точности станка — П. Управление станком осуществляется системой числового программного управления типа CNC по программе. Программируемые перемещения: поперечное и продольное — стола, вертикальное — шпиндельной бабки. Шпиндельный узел смонтирован на прецизионных подшипниках качения, что обеспечивает длительное сохранение точности, повышенную жесткость и виброустойчивость. Высокоточные комбинированные закаленные направляющие с лентой из фторопласта для продольного и поперечного перемещений стола и шпиндельной бабки обеспечивают точное позиционирование и длительное сохранение точности в процессе работы. Электрические приводы подач подвижных узлов раздельные, с тиристорным управлением широкого диапазона, позволяют изменять величину подачи в процессе резания. Переключение скоростей шпинделя в каждом из двух механических поддиапазонов производится во время резани без остановки. Стол крестовый и шпиндельная бабка перемещается с помощью винтовых пар качения с применением датчиков линейных перемещений. Централизованная смазка направляющих подвижных узлов автоматизирована. Техническая характеристика станка приведена ниже. Технические характеристики 400ПМ1Ф4: Размер рабочей поверхности стола и поворотного спутника (длина X ширина); мм .. 630X400 Перемещение, мм: шпиндельной бабки - 630 стола -400 поперечное - 400 продольное - 630 Частота вращения шпинделя, мин^-1 - 40—4000 Подача, мм/мин: шпиндельной бабки 5—2000 стола 20—2000 Скорость быстрых перемещений шпиндельной бабки, стола, мм/мин 10000 Число гнезд в инструментальном магазине 30.
Дата добавления: 05.11.2012
|
731. АC Реконструкция котельной с модернизацией парового котла ДЕ-10-14 ГМ для сжигания фрезерного торфа с механизированным складом топлива и переводом котла в водогрейный режим | AutoCad
Общие данные.
Обмерочный план на отм.±0.000
Проектируемый план на отм.±0.000. Схема устройства фундаментов ФМ-1...ФМ-5
План пристраиваемых помещений на отм.±0.000
Разрез 1-1, 2-2, 3-3
Разрез 4-4, 5-5
Схема расположения фундаментов пристраиваемых помещений.
Развертки фундаментов пристраиваемых помещений
Схема расположения элементов перекрытия пристраиваемых помещений
План кровли пристраиваемых помещений
Узлы 1, 2, 3, 4 кровли агрегатной
Ведомость объёмов кровельных работ агрегатной
Схема расположения обрешётки стен навеса склада
Узлы 1, 2, 3, ограждения склада
Спецификация элементов и материалов навеса склада и агрегатной
Ведомость перемычек
Экспликация полов пристраиваемых помещений. Ведомость отделки пристраиваемых помещений.
Деталь устройства отмостки
Расчетная схема каркаса склада. Схема расчетных нагрузок на фундаменты
Дата добавления: 06.11.2012
|
732. Технологический процесс изготовления детали вал | Компас
1. Определение конструкторско-технологического кода детали Прежде чем посчитать массу детали, присвоим детали технологические параметры в виде технологического кода. Задана деталь с конструкторским кодом: 501255. Формируем конструкторско-технологический код детали. По таблицам технологического классификатора <9> конструкторский код дополняется основными признаками и дополнительными параметрами технологической классификации (таблицы 1.1): Таблица 1.1 - Основные признаки технологической классификации Размерная характеристика, мм Код ширина 120 5 длина 150 6 высота 80 4 группа материала СЧ 10 31 Таблица 2 – Дополнительные параметры технологической классификации Дополнительными параметрами технологической классификации детали Код вид исходной заготовки – отливка в песчано-глинистую (земляную) форму 11 квалитет точности размеров наружных поверхностей (наивысший) - 10,11 4 квалитет точности размеров внутренних поверхностей (наивысший) - 8,9 3 характеристика элементов зубчатого зацепления – без элементов зубчатого зацепления 0 характеристика термической обработки – без термообработки 0 Таким образом, полный конструкторско-технологический код детали: 503148.56431.114300. 2. Расчет массы детали Разбиваем деталь на простые геометрические элементы (рисунок1). Объём цилиндра рассчитывается по формуле : V=*R2*H, где R - радиус, H - высота. Объем параллелепипеда рассчитывается по формуле: V=L*B*H, где L - длина, B - ширина, H - высота. Следовательно, объемы простых геометрических фигур будут равны: V_1=150*80*80=960000 мм^3 V_2=140*70*70=686000 мм^3 V_3= 10*5*150=7500 мм^3 V_4=3,14*102*5=1570*4=6280мм^3 V_5=3,14*102*10=3140 *2=6280мм^3 V_6=10*20*10=2000*4=8000мм^3 V_7=3,14*8*10=2010=2010мм^3 Тогда объем всей детали будет равен: V=960000-686000-7500-6280+8000+6280-2010=272490мм^3•0,27249 см^3 Плотность серого чугуна приблизительно равна 7,8 гсм^3 . Тогда, масса всей детали определяется как: mдет=V*=7,8*0,27249=2,17 кг. 3. Разработка технологической операции 3.1 Выбор метода обработки поверхности Согласно заданию необходимо обработать плоскость размером 80150 и шероховатостью Ra 6.3 мкм. Согласно <2> для получения заданной точности и шероховатости применяется черновое фрезерование. 3.2 Схема базирования заготовки и ее характеристика С целью придания заготовке совершенно определенного положения в пространстве ее необходимо лишить шести степеней свободы, т.е. возможности перемещения вдоль трех осей координат, а также поворота вокруг этих осей. С этой целью необходимо и достаточно ориентировать заготовку по шести опорным точкам (рисунок 2)
Дата добавления: 08.11.2012
|
 733. Дипломный проект - Пятиэтажный 40 - ка квартирный дом 40,16 х 15,50 м в г. Пинск | AutoCad
Введение
1. Архитектурно строительный раздел
1.1 Генеральный план
1.2 Общая характеристика проектируемого здания
1.3 Объемно-планировочное решение
1.4 Конструктивное решение здания
1.5 Отделка здания
1.6 Технико-экономические показатели по зданию
1.7 Теплотехнический расчет стены и перекрытия
1.7.1 Определение сопротивления теплопередаче наружной стены
1.7.2 Определение сопротивления теплопередаче чердачного перекрытия
2. Экономика строительства
2.1 Объектная смета №1
2.2 Объектная смета №2
2.3 Объектная смета №3
2.4 Сводный сметный расчет стоимости строительства
2.5 Пояснительная записка к сводному сметному расчету
Заключение
Список использованный источников
Фундаменты - монолитная ж/б плита. Глубина заложения фундаментов принимается на 1,38 ниже планировочной отметки уровня земли.
Наружные стены толщиной 640 мм запроектированы из кирпича силикатного по СТБ 1117-98 с утеплением пенополистирольными плитами толщиной 100 мм по ГОСТ 15588-86 с облицовкой керамическим кирпичом толщиной 120 мм по СТБ 1160-99 на цементно-известковом растворе М50.
Внутренние стены в квартирах толщиной 120 мм выполнены из кирпича КРУ 150 на цементно-известковом растворе М50 по СТБ 1160-99. Стены между квартирами выполнены из блоков ячеистого бетона плоских толщиной 375мм.
Кровля запроектирована скатной из металлочерепицы по деревянной обрешетке и стропилам.
Основные технико-экономические показатели:
Строительный объем, м3 -1087.56
Общая площадь квартир, м2-1971.30
Площадь жилого здания, м2 -2395.62
Жилая площадь квартир, м2- 930.65
Дата добавления: 14.11.2012
|
734. Курсовой проект - Двухэтажный 4 - х квартирный жилой дом 14,4 х 10,8 м в г. Гомель | AutoCad
, образованная несущими продольными стенами и плитами перекрытия. Пространственная жесткость обеспечивается:
1) Внутренними поперечными стенами.
2) Междуэтажными перекрытиями, связанными со стенами и между собой с помощью анкеров.
3) Замоноличиванием стыков между плитами перекрытия для образования сплошного горизонтального диска.
В проектируемом здании приняты фундаменты ленточные бутобетонные. Отметка поверхности грунта -1,000 м; Вид грунта – пески мелкие.
В проектируемом здании наружные стены выполнены из пустотелого кирпича пластического пресования. Внутренние стены толщиной 380 мм. Толщина горизонтальных швов принята 10-12 мм, а вертикальных - 8-10 мм.
В проектируемом здании приняты перегородки из гипсобетонных плит размером 800 x 400 x 80 мм. устанавливаются на гипсовом растворе. Межкомнатные перегородки имеют толщину – 120 мм.
В проектируемом здании приняты перемычки из железобетона.
В проектируемом здании приняты перекрытия из многопустотных плит толщиной 220мм.
Технико-экономические показатели:
1. Площадь застройки: 232,76 м2
2. Строительный объём: 1617,1 м3
3. Общая площадь: 237,36 м2
4. Жилая площадь: 141,96 м2
5. К 1 = А жил. / Аобщ = 0,59
6. К 2 = Vнадз. / Аобщ = 6,8
Дата добавления: 20.11.2012
|
735. Водоснабжение и канализация жилого здания | AutoCad
1. Этажность 5 2. число секций – 2 3. высота этажей – 2,5 м 4. толщина междуэтажного перекрытия – 0,26 м 5. отметка пола первого этажа – 120,7 м 6. отметка подвала – 117,94 м 7. глубина промерзания грунта – 1,2 м 8. гарантированный напор – 25 м 9. отметка лотка в городском колодце 114,94 м. На чертежах: планы,продольный профиль,аксонометрии,узлы. 2. Внутренний водопровод. Система водоснабжения – это комплекс инженерных сооружений, предназначенных для забора воды из источника водоснабжения, ее очистки, хранения и подачи к потребителям. По назначению системы водоснабжения подразделяются: – хозяйственно-питьевые, предназначенные для подачи воды на хозяйственные и питьевые нужды населения и работников предприятий; – производственные, снабжающие водой технологические цехи; – противопожарные, обеспечивающие подачу воды для тушения пожаров. 2.1. Выбор места вода водопровода и расположения водомерного узла. Трубопровод от сети наружного водопровода или от ЦТП (насос¬ной) до сети внутреннего водопровода (до водомерного узла или за¬порной арматуры, размещенных внутри здания) называется вводом. Ввод водопровода проектируется со стороны фасада. Вводы присоединяют перпендикулярно наружной стене здания. Ди-аметр ввода определяют расчетом. Глубину заложения принимают в зависимости от глубины заложения труб городского водопровода и глу-бины промерзания грунта. Hввода = Hпромерзания + 0,3 , где Hпромерзания = 1,2 м - глубина промерзания грунта, м. Hввода = 1,2 + 0,3 = 1,5 м Ввод может быть присоединен к сети наружного водопровода одним из следующих способов: 1. с помощью седелки (при действующем наружном водопроводе); 2. врезкой или приваркой его трубы или тройника (при возможности отключения участка наружной сети); 3. с помощью соединительных частей, установленных на трубопроводе наружного водопровода при его прокладке; В жилых зданиях до 12 этажей и количеством квартир до 400 устраивается один ввод водопровода. Ввод прокладывается с уклоном i = 0,003-0,005 в сторону городского водопровода для возможности выпуска воды из системы. На пересечении ввода и городской водопроводной сети устанавливают водопроводный колодец с арматурой и фасонными частями для возможности отключения здания от городской водопроводной сети. Для учета количества потребляемой воды в зданиях проектируют¬ся водомерные устройства. Помещение, в котором располагается водо-мерный узел, должно быть изолировано от других помещений и доступ¬но для обслуживающего персонала. Такое помещение лучше всего пре-дусмотреть в подвале здания, расположив водомер не далее 2,0 м от наружной стены. Температура воздуха в помещении водомерного узла не должна быть ниже +2°С и необходимо предусмотреть меры защиты водомера от механических повреждений. При наличии одного ввода водомерный узел устраивается с об¬водной линией. Во избежание излишних потерь напора водомерные уз¬лы собирают из возможно меньшего числа отводов и фасонных частей, а водомер устанавливают на прямом участке, а не на обводной линии. 2.2. Проектирование и гидравлический расчет внутреннего водопровода. Порядок проектирования внутреннего водопровода: 1. На плане типового этажа выбираем месторасположение водопроводных стояков. Стояки располагаются в технической нише или непосредственно за прибором с максимальным водоотведением. В подвальном помещении на стояк устанавливают запорные вентили на случай отключения его для ремонта.. И производим разводку по водоразборным точкам, строим аксонометрическую схему поквартирной разводки. 2. На план подвала переносим месторасположение водопроводных стояков и объединяем с вводом в магистральные линии. Магистральная линия прокладывается вдоль несущей стены по центру здания в подвальном помещении или в техническом подполье на расстоянии 0,2 м от потолка с i=0,003 в сторону ввода. При необходимости прокладки трубопроводов в помещении с температурой воздуха ниже 2 С они должны иметь теплоизоляцию. Крепление производят к строительным конструкциям на опорах или кронштейнах, используя крючья, хомуты, подвески и кронштейны. 3. Cтроим аксонометрическую схему внутреннего водопровода: – на аксонометрической схеме выбираем расчетное направление (за расчетное направление принимается направление от водоме¬ра на вводе до самой удаленной и высоко расположенной водоразбор¬ной точки - до диктующей точки) – расчетное направление разбиваем на расчетные участки (расчетный участок – это участок водопроводной сети по которому протекает постоянный расход, т.е. участок между водоразборными точками), одновременно проставляем номера рас¬четных точек и длины расчетных участков (заносим в таблицу 1). Нумерацию расчетных точек надо производить, начиная от наиболее удаленной и высоко расположенной водоразборной точки, идя против движения воды до места присое¬динения ввода к трубе городского водопровода. – на аксонометрической схеме должны быть показаны все элемен¬ты внутреннего водопровода. Если планировка санитарных узлов на всех этажах оди¬накова, можно ограничиться вычерчиванием всех разводящих трубопро¬водов по санитарным узлам только на верхних этажах; на остальных этажах на схеме показать только места и направление ответвлений трубопроводов от стояков. Диаметры труб на участках проставляются после расчета. На схеме должны быть проставлены абсолютные отметки поверхности земли у здания, пола подвала и вычисленные отметки пола каждого этажа, оси водомера, оси ввода водопровода, магистра¬ли, отметка расчетной водоразборной точки, поливочных кранов. 4. Определяем число однотипных приборов обслуживаемых каждым участком. 5. Приступаем к гидравлическому расчету: Гидравлический расчет внутреннего водопровода заключается в определении диаметра труб и потребного напора для обеспечения бес-перебойного водоснабжения всех потребителей в здании. Определение расчетных расходов и гидравлический расчет сети выполняются в таб-личной форме.
Дата добавления: 26.11.2012
|
© Rundex 1.2 |
